【环球网科技报道 记者 郑湘琪】“动力电池产业已经步入技术创新深水区，整个行业面临着能量密度天花板、全域安全、极速快充等瓶颈。比亚迪的解法，是以体系化、多层次、全链条的系统创新来破解行业难题。”日前，在2026世界动力电池大会全球先进电池前瞻技术专题会议上，深圳市比亚迪锂电池有限公司首席技术官孙华军分享了刀片电池在全工况多场景下实现安全与闪充突破的技术实践。
二十年沉淀背后，解码三大底层创新思维
今年3月，比亚迪发布了二代刀片电池及闪充技术。在孙华军看来，这不是一个单点的技术突破，而是比亚迪二十多年技术创新持续迭代和沉淀的结果。背后支撑的，是三大底层创新思维：战略定力、系统性思维和第一性原理。
战略定力，体现在技术路线的选择上。孙华军表示，磷酸铁锂材料高温下分解不释氧，从化学底层决定了电池的本质安全；同时，铁、磷等原材料国内充足，而我国“缺钴少镍”，对外依赖程度高。选择磷酸铁锂路线，既守住了产品安全和资源安全的底线，也把产业发展的主动权握在了自己手里。
系统性思维，则要求跳出局部参数优化，从全局重构技术体系。孙华军以CTP无模组技术为例：去掉传统外壳，把电芯直接集成到电池包中，空间效率大幅提升，续驶里程随之增加；更大的散热面积降低了热失控风险；电芯堆叠形成的蜂窝结构，还提升了车身抗冲击能力极简设计带来的，是降本增效与安全性能的同步改善。
而第一性原理，贯穿于每一项技术决策。孙华军说，做判断时要追问物理化学的底层本质，剥离市场噪声的干扰；要敢于质疑行业固有惯例，跳出路径依赖；要从本质上推导解决方案，而不是修修补补。从一代刀片电池的高速叠片技术、超速极片制造技术，到车身一体化技术，再到二代刀片，都是在这种思维下诞生的结果。
从材料到AI，全链条创新落地
如果说三大思维是刀片电池的方法论，那么六个维度的并进，就是方法论落地的具体路径。孙华军将其归纳为材料、结构、工艺、系统、生态以及AI+电池研发六个方向。
材料层面，正极通过颗粒构筑实现超高压实与高导电能力的兼顾，负极通过微晶结构与界面优化实现闪充与能量密度的平衡，同时借助AI快速筛选配方，挖掘材料体系的最大潜能。结构层面，从CTP到CTB电池车身一体化技术，电池不再只是储能容器，而成为车身结构的一部分，整车刚度和轻量化水平同步提升。
工艺层面，连接技术、激光技术、视觉技术、AI检测等底层能力共同支撑起从实验室技术到十亿级量产产品的稳定转化，核心工序实现电芯缺陷零流出。系统层面，比亚迪打通了从电化学体系、电池包、热管理、高压平台到充电基础设施和用户使用场景的六个环节，完成新能源汽车能源系统的整体重构。
生态创新是刀片电池体系化思路的延伸。孙华军透露，比亚迪正在推进“闪充中国”战略，布局万座以上光储充一体闪充站，目前闪充站已达1万座，今年预计突破2万座。光伏、储能、闪充终端的融合，正在补齐补能基础设施的短板。
同时，AI正在成为电池研发的底层变量。孙华军介绍，比亚迪搭建了涵盖算力基座、大模型、统一研发平台和业务应用的完整智能化研发体系。AI辅助材料筛选，将研发周期大幅缩短；在基础研究中解析实验结果，帮助打通机理“黑盒”；在热管理端优化闪充性能；在生产端通过检测确保零缺陷。“电池行业的研发，正在从传统的经验试错模式转向智能计算驱动。”
三个关键词，检验刀片电池的真实水平
六个维度的创新最终要落到可感知的结果上。安全、闪充、全工况，是孙华军总结刀片电池实践成色的三个关键词。安全方面，他分享了一组测试结果：闪充循环后边闪充边针刺，电池依然安全；多节电芯同时失控状态下，电池包不起火；以超过10倍新国标撞击力进行底部撞击，表现依然良好。这套表现依托的是“源-防-管-控”安全体系，覆盖本征安全、滥用防护、市场预警和热扩散防控。孙华军特别提到，仅比亚迪汽车就有1780万辆搭载刀片电池的车辆在市场上运行，“如此大规模的落地，本身就是对刀片电池安全性的有力证明”。
闪充方面，二代刀片电池攻克了两大难题。常温下5分钟充好、9分钟充饱，低温下再加3分钟。“通过材料创新和热管理优化，闪充与长寿命的矛盾也得到兼顾，真正让充电体验媲美加油。”孙华军说。
全工况方面，刀片电池已经实现多领域覆盖。乘用车领域，二代刀片电池最长续航超过1000公里，并标配闪充能力；商用车领域，从微卡、微面到轻卡、重卡、客车均有搭载，兼顾闪充与超长寿命，推动商用车电动化进程；储能领域，比亚迪推出2710Ah超大容量刀片电池，单柜容量达14.5MWh，性能大幅超越行业平均水平。
“创新不能简单依靠单点突破，要依托战略定力、系统性思维和第一性原理这样的底层根基，打通材料、结构、工艺、系统、生态、AI的全链条。同时，人工智能正在成为电池产业下一代竞争的核心引擎。”孙华军总结道，未来比亚迪会持续以系统创新为核心，不断突破技术边界，深化产业链的布局，为全球新能源的绿色转型贡献中国方案与智慧。